金属工件采用电泳工艺，与传统的施工体系相比，具有许多特点：

      1、电泳涂装可实现完全机械化、自动化，不仅减轻了劳动强度，而且还大幅度提高了劳动生产率，适用于大量流水线作业。电泳涂装体系的高度自动化，使电泳涂装过程能节省劳动力，加之较低的能量消耗，使它成为独一无二的有效节省费用的涂装方法，自动化也提供了生产的连续性，这意味着次品的出现概率大大降低。

       2、电泳涂料泳透率高，在水中完全溶解或乳化，配置成槽液后黏度很低，很容易浸透到被涂物的袋状构造部及缝隙中，特别适合于异型导电材料的表面涂装。

       3、电泳槽液具有较高的导电性，涂料粒子能在电场作用下快速泳动，在被涂物表面被中和后形成电中性的湿漆膜，随着湿漆膜的增厚其电阻增大，涂料粒子沉积量逐渐变小，从而形成均匀细密的涂膜。通过选择电泳涂料品种和调整电泳条件（如电压、电流、通电时间、表面积比等），在一定程度上能控制膜厚。

       4、涂料利用率高，高达95%以上甚至100%。由于槽液的固体含量低、黏度小、被涂物带出的涂料少，尤其是应用超滤（UF）和反渗透（RO）技术后，实施涂装过程的封闭循环，涂料回收率高，因此对水质和大气污染小。

       5、涂膜的防腐蚀能力强，电泳涂装由于在电场作用下成膜均匀，因此采用电泳涂装法能使工件的内腔、焊缝、边缘耐腐蚀性显著提高，20mm厚的阳极电泳涂膜的耐盐雾性超过300h，使用阴极电泳法，漆膜耐盐雾性能可大于500h，甚至高达1000h以上。

      6、电泳涂料时最早开发的水性涂料品种，与其他水溶性涂料相比，溶剂含量低（槽液溶剂含量≤4.5%，甚至低于1.5%），一是有利于环保，而是生产安全性好。

      7、电泳湿膜溶剂含量少，在烘干过程中不会像其他涂料那样容易产生流挂、橘皮、积漆等弊病。

       当然，电泳涂装也存在以下局限性：

        1、电泳涂装必须在通电的条件下才能进行，因此仅适用于具有导电性的被涂物。如木材、塑料、橡胶、布匹等无导电性的物件则不能采用这种涂装方法。

        2、导电性不一样的多种金属组合成的被涂物，不宜才用用电泳涂装工艺，如有一些电泳涂料对Cu、Sn等金属离子会产生过敏现象。

        3、电泳涂料湿膜须烘烤后才能形成致密的漆膜，因此不能耐高温的被涂物也不能采用电泳涂装工艺。目前，一般工业应用中的电泳涂料烘干温度为160~180℃，近几年在国外已开发成功在120℃、150℃可烘干的电泳涂料。

        4、对颜色有限定要求的不宜采用电泳涂装，因此电泳涂装最广泛的应用是在机械如汽车的底漆涂装领域。

        5、电泳槽底更新期为6个月以内，所以对小批量生产场合不宜采用电泳涂装。

        6、不同底材上的电泳涂料性能有差异。

        涂料与其他聚合物材料不同，它被涂覆在底材的表面，具有很大的比表面积。涂膜一方面与大气或外部环境接触，另一方面与底材就诶出，涂膜的性能会在一定程度上受到底材的特性影响，底材的表面特性能催化或抑制涂层的化学反应过程。因此，底材的特性以及前处理与涂膜的力学性能、防护性能以及涂膜使用寿命等有一定关系。

       与传统溶剂型涂料相比，如前所述，电泳涂料中聚合物胶粒的沉积伴随着电化学反应的进行，因此，不同底材上沉积下来的涂膜的化学成分不一样。实验证明，即使在阴极电泳涂料中 ，金属底材对涂膜的组成及性能也有一定影响。要得到优质的涂膜，采用优质的前处理材料电泳涂料及施工工艺尤为重要。